Der Weg Deines Hammers beginnt im Wald. Für die EST.1857 Serie von PICARD verwenden wir ausschließlich hochwertiges Hickoryholz – bekannt für seine Zähigkeit, Elastizität und die charakteristische Maserung. Aus ausgewählten Bäumen werden sogenannte Kanteln gesägt, die anschließend auf Drechselmaschinen in Form gebracht werden.

Dabei entsteht die unverwechselbare Silhouette des Hammerstiels – abgestimmt auf Gewicht, Balance und Ergonomie. Die Holzfeuchte wird kontinuierlich geprüft, um ein späteres Lockerwerden des Hammerkopfes zu verhindern. Jeder Stiel erhält eine individuelle Markierung per Lasergravur – inklusive Typ, Gewicht und Sicherheitssymbolen.

Die Hammerköpfe bestehen aus speziell legiertem Kohlenstoffstahl, der im Stahlwerk erschmolzen und im Stranggussverfahren gegossen wird.

Die Legierung enthält unter anderem Silizium, Mangan und Chrom – abgestimmt auf Härte, Zähigkeit und Schmiedebarkeit. Wir achten dabei auf besonders niedrige Kupferanteile, um Materialreinheit und Langlebigkeit sicherzustellen.

Nach dem Guss wird das Rundmaterial auf ca. 6 Meter Länge gewalzt und anschließend in kürzere Stücke – sogenannte Piller – geschnitten. Sie bilden das Ausgangsmaterial für den späteren Schmiedevorgang.

Die Piller werden in einem induktiven Ofen auf knapp 1300°C erhitzt. Durch die elektromagnetische Erwärmung entsteht die Hitze im Inneren des Stahls – präzise und energieeffizient.

Der Schmied positioniert das glühende Werkstück mit einer Zange in das Gesenk – eine zweiteilige Form aus gehärtetem Stahl. Dann schlägt der Oberdruckhammer zu: ein tonnenschwerer Bär, hydraulisch beschleunigt, verformt das Material in mehreren Stufen – vom Rohling bis zur finalen Vorform.

So entsteht in reiner Handarbeit und unter extremer Kraft der Kern eines jeden PICARD EST.1857 Hammers.

Noch im heißen Zustand wird der Rohling ausgestanzt, entgratet und das Auge ausgestanzt – dort, wo später der Stiel montiert wird. Der Grat, also überschüssiges Material, wird entfernt und dem Recycling zugeführt.

Nach dem Abkühlen wird der Kopf sandgestrahlt, um Zunder (Kohlenstoff-Oxidation vom Erhitzen) zu entfernen.

Dann erfolgt das präzise Fräsen, um die Entformungsschrägen zu entfernen und die exakten Maße herzustellen – das gibt dem Hammer seinen endgültigen „Look“.

Zurück zum Stiel: Die finale Bearbeitung erfolgt mit speziellen Schneidwerkzeugen, die die Form exakt aus der Kantel herausdrechseln.

Je nach Modell werden unbehandelte, geölte oder lackierte Oberflächen eingesetzt. Für EST.1857 ist der Stiel bewusst naturbelassen – jede Masering bleibt sichtbar.

Neben der Geometrie ist die Verbindungspassung entscheidend: Nur wenn Stiel und Auge exakt zueinander passen, hält der Hammerkopf auch bei täglicher Belastung – dauerhaft und sicher.

Bevor Kopf und Stiel verbunden werden, erhält der Hammerkopf sein technisches Finish:

Er wird vergütet – durch Härten bei über 830°C und Anlassen bei rund 200°C – um maximale Härte mit kontrollierter Zähigkeit zu vereinen.

Anschließend wird er erneut gestrahlt, mit einer Pulverbeschichtung versehen und im Pliestszentrum auf Hochglanz geschliffen.

Jetzt ist der Kopf bereit für die Montage: passgenau mit dem naturbelassenen Stiel verbunden, gekeilt und mit Leder-Handschlaufe versehen – bereit für den ersten Einsatz.

Vor dem Finish durchläuft jeder Hammer eine optische und technische Endkontrolle. Nur Modelle, die in Verarbeitung, Balance und Erscheinung überzeugen, erhalten das Prädikat EST.1857.

Bis zu 40 einzelne Arbeitsschritte stecken in jedem Exemplar – vom Stangenstahl bis zur Verpackung.

Das Ergebnis: Ein echtes Werkzeug. Und ein echtes Statement.

Nach über 40 Arbeitsschritten ist der Hammer bereit für seinen ersten Einsatz. Er wurde geschmiedet, vergütet, gestrahlt, beschichtet, geschliffen, montiert, kontrolliert – und schließlich verpackt.

Was bleibt, ist kein Serienprodukt, sondern ein Werkzeug mit Geschichte:

Handgefertigt aus Stahl und Holz. Geprägt von Erfahrung. Gemacht für Menschen, die ihren eigenen Weg gehen.